3月17-19日，备受瞩目的第12届亚洲3D打印、增材制造展览会（TCT Asia 2026）在国家会展中心（上海）盛大举办，汇聚了全球增材制造行业的顶尖企业、前沿技术与创新成果。

作为国际领先的金属3D打印全套解决方案服务商，飞而康携多项金属3D打印应用成果与解决方案精彩亮相，与来自全球的行业专家、制造企业及合作伙伴共同探讨增材制造技术的发展趋势与产业机遇。

现场，飞而康多款航空航天、能源工业、消费电子领域的核心零部件重磅展示，凭借复杂结构轻量化设计与功能集成制造等创新成果，吸引了众多专业观众与行业专家驻足交流。历经十余年的潜心深耕，飞而康依托成熟的设备体系、材料数据库以及工程化经验，不断拓展应用边界，在复杂结构件制造、批量稳定生产及全流程质量控制等方面形成显著的领先优势。

推力室扩张段 

材质：316L尺寸：1013mm×1013mm×902mm结构特点：该部件应用于天兵科技研制的TH-12液氧煤油火箭发动机，是国内商业航天领域迄今最大尺寸的3D打印不锈钢推力室部件之一。相较于传统制造工艺，一体化成形有效提升了结构可靠性，同时，借助增材制造的设计自由度，可构建复杂的再生冷却流道，使发动机在极端热环境下保持稳定运行。作为天龙三号运载火箭的核心动力单元，该部件已随TH-12发动机完成多次长程热试车考核，累计试车时间超过1000秒，经历连续点火、过冷液氧及极限工况等严苛测试，充分验证了其可靠性与可重复使用能力。

 电机机壳     

材质：AlSi10Mg尺寸：200mm*200mm*80mm结构特点：该集成化电机机壳通过流体仿真精准指导，在流道外部非均匀布设翅片与散热点阵，实现对局部热点的定向温控；机壳内部设计有多流道结构，显著提升了冷却介质的流动效率与换热能力。增材制造有效避免了传统焊接工艺中常见的流道窜腔问题，为电机在高功率密度下的稳定运行提供了可靠保障。

 航发火焰筒    

材质：GH3536尺寸：410mm×410mm×200mm结构特点：多结构特征的一体化成型，成功解决了密集气膜孔群的一次性整体成形难题，显著提升了气膜冷却的均匀性与一致性。基于增材思维的迭代优化设计，有效缩短了研发与制造周期，降低了开发成本，为火焰筒的冷却效率与综合性能提升提供了新的技术路径。

 涡喷发动机组件  

材质：GH4169结构特点：该涡喷发动机组件通过增材制造技术，实现了高度集成化与轻量化设计。整套系统由8个关键部件组成，可拼装为一台推力达15kg的小型涡喷发动机。核心创新在于采用轮、盘、轴一体化的结构设计，将传统由几十个分散零件组成的复杂结构整合为8个独立组件。在实现显著减重的同时，利用增材制造工艺完成了复杂气膜冷却孔的一体化成形，有效提升了组件的结构强度与热力学性能。

展会期间，飞而康技术团队带来《基于3D打印工艺的先进换热器设计及制造案例分享》专题报告，深入解析了金属3D打印在高性能热管理系统中的创新路径。传统工艺下，复杂流道与高集成度结构往往难以加工成型，而借助3D打印，工程师可以在设计阶段实现多尺度流道、拓扑优化及高度集成换热单元的自由构建，从而在提升换热效率的同时大幅压缩结构体积。报告结合多个实际案例，系统展示了飞而康从结构设计、工艺参数优化到生产制造的全链条实践经验，彰显了金属3D打印为航空航天、能源动力及高端装备领域开辟更具创新性的热管理解决方案的无限潜能。

面向未来，随着高端制造业向数字化、智能化与高性能化持续演进，金属增材制造正加速从单点应用迈向规模化与工程化落地。飞而康将继续深耕核心工艺与装备能力，强化设计—材料—制造一体化优势，拓展在航空航天、能源动力及先进装备等领域的应用深度与广度，为先进制造体系升级与全球高端装备发展持续赋能。